Éradiquer la non qualité est un problème majeur dans l’industrie ! Vous trouverez dans cet article un aperçu des méthodologies et des outils que vos homologues industriels mettent en place pour résoudre leurs problèmes !
La non-qualité, une triple peine Vous l’aurez remarqué, l’industrie est soumise à trois enjeux :
des produits de plus en plus complexes qui coûtent de plus en plus cher à produire
des clients des plus exigeants sur la qualité et les délais
une compétition omniprésente prête à prendre votre place au moindre faux pas
Toute déviation entre le produit réalisé et celui attendu (non-conformité) revient donc à endurer une triple peine :
surcoûts de production aggravés par la complexité et le prix des pièces
dégradation de l'image auprès des clients
position de faiblesse face aux concurrents avec risque de perte de contrats ou au moins de négociation à la baisse avec le client
Pour en minimiser l’impact, lorsqu’un incident ou un problème se déclare vous enfilez vos tenues de pompiers et vous vous mettez en branle bas de combat.
Les capitaines de l'industrie affrontant la non qualité
Comment les industriels font-ils face ? Pour résoudre leurs problèmes, les industriels vont utiliser :
des méthodologies pour se poser les bonnes questions
des outils adaptés pour trouver des réponses à ces questions
Qu’est ce qu’une méthodologie ?
Les méthodologies interviennent pour structurer la démarche de résolution de problème. Etape par étape, elles font intervenir différentes compétences. L’utilisation de méthodologies donne plusieurs avantages :
elles sont déployables rapidement dans toute l’organisation
elles assurent un fonctionnement rigoureux pour résoudre les problèmes
elles sont un très bon moyen de systématiser la capitalisation du savoir faire
Qu’est ce qu’un outil ?
Les outils sont également primordiaux lors de la résolution de problèmes. En effet, ils sont d’une grande aide pour trouver les réponses aux questions que l’on se pose lors des différentes étapes. En sélectionnant les bons outils, vous pourrez :
réduire la durée de chacune de ces étapes
standardiser les résultats obtenus pour une meilleure diffusion de l’information
Sous réserve d’adopter les méthodologies et les outils adaptés à vos besoins, vous serez équipés pour résoudre vos problèmes efficacement. Comment faire ?
Les méthodologies de résolution de problèmes À l’ère du Lean manufacturing et du “six sigma mindset”, une multitude de démarches existent (ex: DMAIC, 8D, PDCA, CARREDAS, KAIZEN, QRQC, WV de Shiba ...).
Malgré tous ces différents acronymes, elles ont un dénominateur commun. Chacune à leur façon, elles vous orientent vers les questions suivantes :
Que s’est il passé ?
Qui va me permettre de résoudre le problème ?
Quelles sont les causes racines du problème ?
Comment faire en sorte que le problème ne se reproduise plus ?
Est ce que mon action d’éradication a été efficace ?
Qu’est ce qu’on en retiendra ?
Tous les industriels matures dans leurs processus possèdent soit une de ces méthodologies, soit une version adaptée prenant en compte les spécificités de leur organisation.
Alors quelle démarche choisir ? Quelle est la bonne méthodologie ?
Selon la nature du problème (aléa, récurrent..) et la disponibilité des ressources (compétences, données), il est possible d’adapter la méthodologie à employer pour résoudre le problème. En se dotant de cette flexibilité, les industriels peuvent améliorer leur performances.
Ci-dessous un tableau comparatif avec quelques pistes pour bien choisir sa méthodologie :
Méthodologie de résolution de problèmes
Les outils de résolution de problèmes Avez-vous déjà rencontré des ceintures noires de la résolution de problème ? Ne soyez pas surpris quand vous leur demanderez combien d’outils existent pour accompagner la résolution de problème.
Une Multitude ! Mais ces outils ne sont que des moyens d’obtenir des réponses, c’est avant tout leur maîtrise qui permettra véritablement d’avoir des résultats. Voici donc une liste non exhaustive des outils incontournables :
Outils de résolution de problèmes
En pratique chez les industriels ? Pour les non-initiés, la théorie de résolution de problème semble surtout faire appel au bon sens. Et les premières réactions seront souvent :
Pas besoin d’être ceinture noire pour savoir résoudre un problème, il suffit de réfléchir ! Mais la théorie et la pratique sont deux choses bien distinctes. En effet, les véritables enjeux de la résolution de problèmes sont les suivants :
Le facteur humain
Embarquer les équipes et les faire adhérer à la méthodologie et au mindset de résolution de problème La quantité de problème
Prioriser les problèmes à adresser
Dégager du temps aux équipes (l’éradication de la non qualité c’est en plus du reste)
Avoir une vue d’ensemble de l’impact des chantiers de non-qualité
L’accès à l’information
Identifier et mobiliser les compétences pertinentes
Capitaliser le savoir faire et pouvoir le réutiliser et ne pas réinventer la roue.
Les facteurs externes
Gérer les attentes clients (ex : délais et sécurité dans l’automobile, qualité technique du produit dans le secteur naval ...) Sortez du mode pompier !
Sortez du monde pompier en adoptant la bonne solution digitale. Envie d’en savoir plus ?
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